Durchlaufterminierung

Grundlagen

Gegenstand der Durchlaufterminierung ist die grobe Festlegung vorläufiger Start- und Endtermine der Fertigungsaufträge auf Basis der im Rahmen der Sekundärbedarfsplanung festgelegten Ecktermine der Aufträge. Mögliche Kapazitätsrestriktionen (z. B. durch zeitliche Konkurrenz verschiedener Fertigungsaufträge um dieselben Ressourcen) bleiben dabei unberücksichtigt. Diese finden erst später im Rahmen der Kapazitätsplanung und des Kapazitätsabgleichs Berücksichtigung.

Planungsgrundlage der Durchlaufterminierung sind geschätzte Plan-Durchlaufzeiten [Zäpfel 2001, S. 177 und 185-190], da die tatsächlichen Durchlaufzeiten der Fertigungsaufträge in diesem Planungsstadium noch nicht feststehen; sie ergeben sich erst aus der im Konzept der hierarchischen Produktionsplanung später durchgeführten Ablaufplanung (Feinterminierung). Zur Ermittlung der Plan-Durchlaufzeiten sind die Arbeitspläne der Erzeugnisse heranzuziehen. Diese enthalten Informationen über die zu durchlaufenden Fertigungsschritte, die Bearbeitungszeiten auf den einzelnen Bearbeitungsstationen, erforderliche Rüstzeiten, technologisch bedingte Arbeitsgangfolgen und daraus resultierende Transportzeiten sowie produktionsbedingte Liegezeiten. Ferner wird eine Schätzung der ablaufbedingten Liegezeiten benötigt.

Verfahren der Durchlaufterminierung

Die Durchlaufterminierung kann nach den Verfahren der Vorwärts-, Rückwärts- oder doppelten Terminierung erfolgen [Kurbel 2005, S. 140-145]. Alle drei Verfahren basieren auf der Netzplantechnik.

• Bei der Vorwärtsterminierung wird der früheste Fertigstellungstermin der einzelnen Arbeitsgänge und des gesamten Fertigungsauftrag ausgehend vom Planungszeitpunkt berechnet.
  
• Bei der Rückwärtsterminierung wird der späteste Starttermin der einzelnen Arbeitsgänge und des gesamten Fertigungsauftrags ausgehend vom gewünschten Fertigstellungstermin berechnet.
  
• Die doppelte Terminierung stellt eine Kombination aus Vorwärts- und Rückwärtsterminierung dar. Dabei wird zunächst eine Vorwärtsterminierung durchgeführt und der früheste Fertigstellungstermin errechnet. Ausgehend von diesem Termin wird dann die Rückwärtsterminierung durchgeführt.

Die doppelte Terminierung hat den Vorteil, das sie eine automatische Ermittlung der (gesamten) Pufferzeit und der kritischen Arbeitsgänge ermöglicht. Unter der (gesamten) Pufferzeit versteht man die Zeitspanne, um die sich die Durchlaufzeit einer Folge von hintereinander durchzuführenden Arbeitsvorgängen bei frühest möglichem Start der Arbeitsgänge verlängern kann, ohne das sich der Start der nachfolgenden (Sequenz von) Arbeitsgänge(n) dadurch hinter die spätest zulässigen Starttermine verschiebt und der geplante Fertigstellungszeitpunkt des Auftrags nicht mehr eingehalten werden kann. Kritische Arbeitsgänge sind Arbeitsgänge mit einer (gesamten) Pufferzeit von 0. Sie determinieren den sog. kritischen Weg, das ist der zeitlich längste Weg durch das Auftragsnetz, der wiederum die Durchlaufzeit des Fertigungsauftrags determiniert.

Das Ergebnis der Durchlaufterminierung sind auftragsbezogene Terminpläne, die sich als Gantt-Diagramme graphisch darstellen lassen.

Möglichkeiten zur Durchlaufzeitverkürzung

Liegt bei der Rückwärtsterminierung mindestens ein Starttermin eines Arbeitsganges in der Vergangenheit, kann der gewünschte Fertigstellungstermin nur dann eingehalten werden, wenn es gelingt, die Durchlaufzeit zu verkürzen. Dazu stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung [Kurbel 2005, S. 145-151; Vahrenkamp 2008, S. 187-189; Zäpfel 2001, S. 179-182]:

• Reduktion der Übergangszeiten: Durch die Erhöhung der Priorität eines Auftrags (Kennzeichnung als Eilauftrag) wird dieser auf den einzelnen Bearbeitungsstationen bevorzugt eingeplant. Dadurch reduzieren sich die ablaufbedingten Liegezeiten und damit die Durchlaufzeit.
• Splitting: Beim Splitting werden einzelne Arbeitsvorgänge an mehreren parallelen Arbeitsplätzen oder Maschinen durchgeführt. Dadurch reduziert sich die Bearbeitungszeit auf diesen Bearbeitungsstationen und damit wiederum die Durchlaufzeit.
  
• Überlappung: Bei der Überlappung werden zwei aufeinanderfolgende Arbeitsgänge eines Fertigungsauftrags teilweise parallel durchgeführt, indem nach Fertigstellung einer Teilmenge eines Loses bereits mit dem nachfolgenden Arbeitsgang begonnen wird (sog. offene Produktion).
  
• Losteilung: Ein Los wird in zwei oder mehr Teile aufgespalten. Das erste Teillos kann durch die verringerte Losgröße und die damit verbundene verkürzte Bearbeitungszeit (ggf. noch in Verbindung mit einer Prioritätserhöhung) rechtzeitig fertiggestellt werden. Die anderen Teile des Loses werden später nachproduziert.

Literatur

Kurbel, Karl: Produktionsplanung und -steuerung im Enterprise Resource Planning und Supply Chain Management. 6. Auflage. Oldenbourg : München/Wien 2005.

Vahrenkamp, Richard: Produktionsmanagement. 6. Auflage. Oldenbourg : München 2008.

Zäpfel, Günther: Grundzüge des Produktions- und Logistikmanagement. 2. Auflage. Oldenbourg : München/Wien 2001.